浅谈种子过滤非标槽罐制作安装方案

　　一、工程概况
　　种子过滤系贵铝120万吨技改的一个子项工程，我项目部主要承接了种子过滤的非标槽罐部分，共计10台，工程量统计具体如下：
　　1、晶种槽Φ6×12.3m3台V=309m3约35t
　　2、溢流槽Φ10×8m1台V=628m3约48t
　　3、饲料母液槽Φ12×8m1台V=804m3约64t
　　4、锥形母液槽Φ12×2m1台约58t
　　5、成品母液槽Φ12×8m1台V=804m3；
　　6、滤饼槽Φ6×6m1台V=157m3约15.5t
　　7、化学滤清槽Φ8×6m1台约36.1t
　　8、热水槽Φ6×6m1台V=160m3约13t
　　二、施工主要依据
　　1、施工图纸及资料说明
　　2、《钢制焊接常压容器》JB/T4735进行制造、检验和验收
　　3、需满足《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128
　　4、焊接接头型式及尺寸按GB/T985～986规定执行
　　三、施工前准备
　　根据我方施工人员现场进行实地勘察，现场施工场所比较狭小，且工期要求比较紧张，不适宜把很多加工设备运至现场，因此槽筒体及部份附件的下料制作放在我部基地进行制作，制作完成后再运送至现场。
　　四、施工方法及技术要求
　　（一）技术准备
　　1、熟悉施工图纸，把握每台槽罐的结构特点
　　2、做好施工前的图纸会审，了解不同槽罐的设计及规范要求
　　（二）施工顺序
　　由于现场施工场地狭小，在现场要另做组装平台不符合现场的实际情况，且会造成道路的堵塞，形成很大的施工时间浪费，所以利用现有的基础作为组装平台，采用倒装法进行安装（筒体直径等于6m的采用正装法安装）
　　（三）制作工艺及技术要求
　　1、放样、下料及切割
　　（1）根据材料的到料情况进行检查并准确合理的进行排料，然后对板料的对角线和边线进行测定，据以划线。
　　（2）筒体及带锥体的槽罐所用钢板在放样和号料所划的线应打上冲眼，便于标识及查找，为下步工序做好准备。
　　（3）气割后应对切割产生的飞溅及熔渣进行清除干净。
　　（4）切割后的零件允许偏差应符合以下要求：
　　手工切割：±3mm
　　半自动切割：±2mm
　　（5）壁板尺寸的允许偏差，应符合以下要求：
　　
　　图形 测量部位 对接允许偏差
　　
　　AEB
　　
　　CD
　　F 宽度（AC、EF、BD） ±1.5
　　 长度(AB、CD) ±2
　　 对角线差（AD-BC） ≤3
　　 直线度 （AC、BD） ≤1
　　  （AB、CD） ≤2
　　
　　2、壁板的卷制
　　（1）在卷制钢板时，应做好圆弧检查样板，同时要满足有关规定，以便于检查。
　　（2）下好的板料放入卷板机先进行两头的压头处理（压头用δ30mm的弧形钢板），并不断用样板进行检查，以确保弧度的准确性。
　　五、筒体的组装
　　1、筒体组装的纵、环缝均采用60度V型破口进行焊接，焊接完成后为确保施工质量背面应进行气刨清根，检查有无缺陷并进行处理，再对背面进行焊接、盖面。
　　2、两相邻筒节T型焊接接头应进行错位，且不得小于300mm。
　　3、底板组装前应进行平整、矫正，以确保以后安装的平整度。
　　4、组装时，筒节的内口立缝应采用于通解内径一致的户口板进行焊口的保护，并确保焊口弧度和防止焊接的变型，也利于吊装时不容易出现吊装变型。
　　5、焊接完成后应对母材上的焊疤进行打磨或修补后打磨干净。
　　六、安装方法及技术要求
　　由于这10个非标槽罐的尺寸不尽相同，所以在与现场施工人员协商后，对滤饼槽、化学清洗槽、热水槽、锥形母液槽采用分段正装的方法进行安装。因晶种槽、饲料母液槽、成品母液槽、溢流槽槽体直径较大、筒节较重、槽体较高，为确保安全尽量避免高空作业，且现场场地也不适合采用正装法进行安装，因此采用倒装法进行安装。
　　1、安装及吊装措施
　　（1）为防止在吊装过程中筒体发生变型，所以在吊装组对前所有的立缝焊口都应该用护口板进行保护，其中正装槽罐每道立缝用2块护口板进行保护，倒装槽罐用3块护口板进行保护。
　　（2）正装槽罐采用20T汽车吊进行吊装组对工作，其中直径小于的槽罐先把筒节制作完成放到旁边的空地上，再由下到上进行安装；而锥形母液槽则需要用成品母液槽作为第二节筒体的组装平台，第一节就在基础上进行组装，制作好后再用20T汽车吊吊起与第一节进行组对。
　　（3）倒装槽罐采用内桅杆和HSZ-20C手拉葫芦（手拉葫芦的主要技术参数为：起重重量20吨，起重高度3米，实验载荷250KN，满载时的手拉力为450N）对筒体进行起升。晶种槽、溢流槽、成品母液槽及饲料母液槽均采用内桅杆倒装法。吊装主桅杆共7根，由φ219×10的无缝钢管及δ=28的钢板构成，桅杆的高度均为4.5米，其中6根桅杆沿筒体内圆周均匀分布焊接或固定在基础底板上为承重桅杆，另外一根设置在槽底板中心位置，主要起支撑缆绳连接盘作用。6根桅杆之间采用可调节花篮螺栓配合圆钢或钢丝绳作为剪刀支撑，也可采用槽钢进行剪刀型支撑，这样使桅杆处于一个整体，加大了桅杆的稳定性。
　　2、安装技术要求
　　（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。
　　基础中心座标偏差不应大于20mm，标高偏差不得大于20mm。
　　（2）底板组焊
　　①底板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm
　　②底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。接头间隙为7±1mm。
　　③与槽壁连接处的边缘板的焊缝上表面必须磨平。
　　④底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于200mm。
　　（3）筒节组装
　　对接的筒节组装应符合下列规定：
　　①、底圈筒节：
　　a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；
　　b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；
　　c、组装焊接后，在底圈板1m高处，在表面任意半径的允许偏差，不应大于±19mm。
　　（4）槽体安装结束后，应对其形状和尺寸进行检查
　　安装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
　　a、槽壁高度H的允差±2/1000H
　　b、槽壁铅垂的允差4/1000H,且不大于50mm
　　c、槽壁的局部凹凸度20mm
　　d、壁板内表面直径D（椭圆度）的允差±2/1000D
　　e、纵向对口错边量δ0.1δ
　　f、环向对口错边量δ0.1δ
　　七、焊缝热处理
　　设备制作安装后，为消除焊接应力，按设计要求须对槽底板的所有焊缝，槽壁上所有开孔和焊接件的焊缝进行退火，我单位决定采用的退火方法为智能谐波振动时效装置进行振动时效退火处理。
　　八、槽罐盛水试验
　　1、盛水试验前，与槽体焊接的所有构件及附件应全部完工，并密封好接管，人孔，检修门。
　　2、试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油漆。
　　3、试验用水应采用淡水，如槽体采用碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5℃。
　　4、盛水过程中如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
　　九、焊接技术措施
　　（1）焊接前，焊条或焊剂须根据产品说明进行烘干方可使用
　　（2）施焊前，应该对破口进行处理（打磨干净，露出金属光泽）
　　（3）焊接接头的要求
　　a、焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和明显的弧坑
　　b、对接焊接接头的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于该焊接街头的10%
　　c、对接焊接接头，焊缝高度允差为±2mm
　　d、对接焊接接头，焊缝宽度允差为－1mm～＋3mm之间
　　十、质量保证措施
　　（一）质量保证措施
　　1、施工前要求全体施工人员熟悉施工图，工程负责人，施工员、班组长、班组人员，自上而下进行层层技术交底，明确制作工艺流程，安装顺序，施工方法、步骤和技术要求，着重关键控制点，做到人人心中有数。
　　2、完善各工序之间交接手续，包括制作、安装各工序之间的交接，制作与安装间的交接。
　　3、下料应采用合格卷尺等量具；制作时对槽壁板、底板、槽顶板等主要部件需绘制组装排料图进行下料，安装前按组装排料图复核外形尺寸。
　　4、凡是制作出厂的散件，零部件半成品构件均需填写好自检记录，经互检专检合格后方可出厂，出厂前按标识要求，用油漆做好标识运至安装现场要有专人验收。
　　5、从事焊接的人员应具备相应焊位的合格证，焊接应根据焊接工艺评定确立焊接工艺，确保焊接质量；主要部件的焊接严格按规定的焊接顺序进行，防止构件的变形。
　　6、制作安装施工严格按设计和本方案中技术要求进行。