【摘要】针对QP-301A型内圆切片机轴承座精度要求高,孔加工难度大,采用一般的加工工艺难以保证设计要求的特点而设计的一套专用夹具,并对专用夹具的关键技术进行了系统的分析和论述。轴承座是QP-301A型内圆切片机主轴部分的关键零件,它的优劣直接影响到整机的性能,因此改进轴承座的加工手段,设计一套适合该零件特点的工装,可起到在保证整机质量的同时,提高生产效率。
【关键词】轴承座；夹紧；曲轴润滑；特殊夹具；驱动装置
1．曲轴的油孔和表面清洁
曲轴的油孔和表面清洁度直接决定发动机产品的质量，清洗工艺是发动机制造中的重要工艺。发动机零件的清洁劳动量约占整个产品制造劳动量的10％～20％，零件的清洁质量，直接关系发动机的质量、寿命、效率和经济效率。目前的清洗机除对零件进行外表面清洗外，没有先进的工艺和设备来保证清洁度这个新的技术要求。
曲轴油孔和外表面清洗机，采用特殊夹具和驱动装置，可对曲轴的油孔和外表面进行自动清洗，此清洗机结构紧凑，体积小，效率高。清洗原理如下：
图1
直油孔清洗（见图1）：高压清洗液从直油孔一端进入，从另一端喷出，用以清洗直油孔。
斜油孔清洗（见图2）：采用内燃机的曲轴润滑原理，通过特殊夹具，将曲轴直油孔两端封闭，1MPa高压清洗液从斜油孔喷出，以达到清洗斜油孔的目的。
图2
外表面的清洗（见图3）：油孔清洗后，左右顶尖自动抬起曲轴并带动工作旋转，曲轴前后、左右的高压喷头对准曲轴，清洗曲轴外表面。
清洗液采用两级过滤，第一级过滤利用溢流原理，清洗液从清洗箱溢流至过滤箱；第二级过滤利用50pm过滤纸，进行精过滤。清洗泵，采用1MPa立式高压泵。
清洗效果：通过使用该夹具，大大降低了工人的劳动强度；完全满足了主机厂的曲轴清浩度技术要求。
经曲轴油孔和外表面两工位清洗，6108球铁曲轴清洁度从人工清洗的896．9mg降止193．1mg，完全满足主机厂250mg的产品要求。人工清洗和清洗机清洗试验数据对比见表1。
经曲轴油孔和外表面两工位清洗，康明斯C曲轴的清洁度值，达到27．28mg，完全满足主机厂75rng的产品要求。
2.轴套钻孔专用夹具设计
在生产中经常会遇到加工圆周均布孔的零件，如加工法兰的螺栓紧固孔、对轮的销子定位孔、带轮和齿轮等用以减轻重量的孔，而有些圆周均布孔的精度要求是比较高的。为满足零件的设计要求，提高机加工作业效率，采用了钻圆周均布孔的专用夹具。图I是加工齿轮圆周均布孔的专用夹具。
3．工件在夹具中的定位分析
图2所示齿轮，加工∮130mm±0．15mm上均布的8个∮14mm±0．24mm孔是机加工的最后一道工序，齿轮的两端面都已加工好。选一端面为定位基准，限制了零件z方向移动、与y方向转动三个自由度，保证了均布孔与端面垂直；以齿轮中心孔作为定位基准，限制了工件与y方向移动两个自由度，保证了每个孔中心至齿轮中心孔的中心距为R65mm±0．1mm；Z方向转动自由度通过挡销来限制，当钻完第1个孔后，用一挡销插入定位孔，来保证相邻两孔中心距49．75mm±0．1mm。至此零件的六个自由度完全被六个定位点所限制，零件在夹具中有惟一确定的位置。
参考文献
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