摘要：通过对沥青混凝土路面早期破损原因分析，提出在沥青混凝土路面施工中，监理人员如何进行质量控制的各个要点。
关键词：沥青混凝土路面,施工,质量按量
随着现代公路的迅速发展，沥青混凝土路面已被广泛推广，应用于中、高等公路，并形成了以路面结构、材料、施工和检测为核心的整套技术。沥青混凝土路面是一种接缝的连续式路面，具有足够的力学强度和优越的路用性能。但要修筑出优良的沥青混凝土路面也不是件容易的事，要受人员、材料、设备、技术工艺及施工水平、环境等多种因素影响。因此，只有对施工组织设计及每道工序严格的监控，才能保证沥青混凝土路面的质量。
一.准备阶段
沥青混凝土路面施工的准备阶段内的主要工作有：熟悉设计图纸，招标文件及合同规定，人员配置，混凝土配合比设计、拌和场设置合理，材料准备充分，设备的安装调试正常等。
1.1熟悉设计图纸，招标文件及合同规定熟悉设计图纸，招标文件及合同规定是准备阶段的首要任务，通常由技术人员及项目经理部主要负责人去做。通过详细的分析和研究，掌握项目规模并准备的计算出沥青混凝土的数量，为合理确定施工计划打下基础。
1.2人员配置
沥青混凝土路面施工时各工序相互联系非常紧密，而且往往是连续作业，所以人员配置都是双班制，在关键工序上必须多配置几名责任心强、技术较好的人员。
1.3沥青混凝土配合比设计
此项工作先由施工单位工地试验室完成，然后由试验监理做验证试验并指导施工。这项工作是非常重要的，要尽量提前，最好能在贮备原材料前完成。因为有了配合比，就可以准确的确定材料的各种规格及数量。在做配合比设计时，还要注意是否有各种外加剂(如掺加抗剥落剂及其他改性材料)。
1.4拌和场设置
拌和场设置需要充分考虑场地位置在运输上的经济合理性，场地要宽大、平整，并对环境及周围居民无影响，且不受洪水侵扰。场内运输道路要平整、方便，进出的各种机械车辆要方便掉头，减少相互之间的干扰。同时要将油料及沥青等易燃物品与电源及各种加热设置隔开，动力用电是自供武还是接入电网也要考虑。为保证沥青混混合料矿料级配和油石比准确和均匀，各面层施工标段均采用间歇式拌和机，产量大于240t/h，配有80t以上的热贮料仓，全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的印装置，并有二级除尘装置，生产SMA混合料，还应配备纤维填加装置。拌和机每伴产量3000kg(3000型)和4000kg(4000型)两种。
二.严格控制沥青混凝土的拌和和摊铺
2.1沥青混凝土拌和
沥青混凝土拌和平时要控制其温度、油灰比及材料的级配。油石比的控制是利用电子称量器，对各种材料进行分别称量。而级配的控制方法是两级控制，先是从各个生料仓的出料斗门及皮带转速进行初控，经过混合并由运料皮带及提升机送进振动筛，由振动筛重新筛分，振动筛的尺寸选择要基本与规范中的筛孔尺寸一致。振动筛一般只有4级，可以取与规范中筛孔尺寸相近的并进行分段。拌和设备自动化程度比较高，各种数据随时可以通过操作室的指令进行调整。工地试验室要随时抽检油石比及级配，只要正常，调好的设备不允许随意改变各种数据的设置。拌和过程中常见的缺陷是沥青混凝土混合料油石比不准确或温度不一致。有时由于下雨没有覆盖碎石及砂，也造成混合料含有较高的水分。不合格的混合料是不能出场的。为保证沥青混凝土混合料应有的质量，试验人员必须做好各项试验检测;同时，在日常生产过程中进行必要的检验，每天必须进行抽提筛分试验，并将结果汇总进行分析，使之成为指导生产的依据，及时调整冷料仓比例，严格控制拌和楼的震动筛孔尺寸。只有这样才能使混合料各配料组成合理，控制出的混合料温度均匀，不会因混合料的质量不稳定和波动性而影响路面质量。拌和过程要求投料准确，使矿料级配和油石比与生产配合比之间的误差符合规定，拌和的温度应符合要求，混合料应均匀，不发生离析，无花白料。将拌和的沥青混合料先进入贮料仓暂存，使沥青与矿料表面相互作用更加充分，沥青膜的形成更加均匀，增加结构沥青的比例，也可使拌和机免除因运料车未到而中断生产。
2.2沥青混合料的运输
为确保沥青混合料保温，采用15t以上载重量的自卸汽车运送混合料，且数量不能少于20部，总要求是：混合料在运输过程中不发生离析，车厢内温度一致，混合料运到现场温度应符合规定，混合料在运输过程中不被污染和淋雨。混合料应至少分三次装入车厢，先装前部，再后部，最后装车厢的中部，避免混合料形成锥体发生离析，覆盖车厢苫布应具有良好的保温效果，并能将车厢上部包覆。
2.3沥青混凝土的摊铺
路面摊铺的好坏将直接影响到路面的整体质量。这就要求我们必须加强对基层和下面层沥青路面平整度及高程的监督，确保路面厚度;当运料车辆到达摊铺机作业面时，摊铺机要调整到最佳工作状态。每天摊铺起步前，必须将熨平板加热到100℃以上，避免表面出现拉痕和离析。各面层施工均采用两台摊铺机梯队摊铺，中间采用热接终缝，一次碾压，应是斜接缝，避免出现裂痕。摊铺速度2m/min～3m/min,连续不间断地匀速摊铺是提高面层平整度和均匀性的关键。
下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式，采用两台摊铺机施工，靠中央分隔带摊铺机在前，按行车方向摊铺，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡，后面的摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的面层上走雪撬。中面层和上面层用非接触式平衡梁自动找平基准装置控制摊铺厚度，两台摊铺机相距一般为10m～20m。摊铺厚度、宽度以设计为准。摊铺机熨平板的仰角要准确，熨平板拼接要紧密牢固平整，不得卡入石子，使铺面出现拉痕。行走速度要稳定，在摊铺过程中摊铺机料斗不能拢料，避免出现块状离析。找平装置要能正常的工作。控制摊铺机的行车速度和均匀性，不致因摊铺速度不均，使路面形成波浪影响平整度及压实度;在摊铺前应保证至少三车料待铺，尽量减少停机。在保证摊铺机行走稳定的同时还要求运料车在摊铺机前10cm～30cm处停车并挂空档，依靠摊铺机推动缓慢前移，避免运输车倒车时撞击摊铺机，引起摊铺机扭曲前进，使路面出现凸楞。摊铺机要连续作业，如因故停止时间超过1h，就要设置横缝。
2.4保证路面碾压到位。
沥青混合料的压实度是保证沥青面层质量的重要一环，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，对混合料压实成型的总体要求是：达到规定的压实度，确保要求的平整度，不应将石子压碎。初压用钢轮压路机前静压后振2遍，复压用胶轮压路机静压3遍～4遍，终压用钢轮压路机静压2遍。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。在沥青混凝土路面施工中必须保证沥青混凝土具有足够的压实度。如压实度偏小、孔隙率偏大，引起渗水，降低强度，稳定性差，就会造成沥青混凝土路面通车后的早起破损。这就要求摊铺成型后及时进行碾压，碾压前技术人员要认真检查，发现有局部离析及边缘不规则时要进行人工修补;碾压过程中也要随时检查，发现有缺陷及时处理。根据现场实际情况，合理安排施工工序及施工工艺;对机械、车辆进行优化组合，发现不到位的及时纠正。在施工过程中尤其要注意以下几点：
(1)保证碾压温度，确保终压要在设计范围以内
(2)压路机须完好;轮式压路面各轮胎的磨损情况及压力必须相等，防止各胎软硬不一;驾驶人员必须具有足够的经验和熟悉程度;禁止压路机在新铺路面上快速起动或刹车。
(3)控制压路机轮上的喷水，防止喷水过多造成冷却过快，使沥青混凝土表面开裂。
(4)采用超宽摊铺或立绳模的方法既可解决边缘压实度不够，又可解决切割后的废料污染环境问题。
三.检测及缺陷处理
(1)检测贯穿于沥青混凝土路面施工的全过程，碾压成型后的路面必须满足设计要求。检测内容包括：测定平整度、厚度、宽度、高程及钻芯取样等工作。平整度的测定有两种办法，一种是用三米直尺，另一种办法是车载连续平整度仪。两种办法都要用到，对局部可采用三米直尺，对比较长的范围可采用车载连续平整度仪。两种办法综合使用，可以准确的测定路面的平整度。厚度检测可采用钻芯取样。钻芯取样的试件带到试验室后，要做马歇尔试验及其他试验，经过试验数据的处理，可以评价沥青混凝土路面的内在物理力学性能。这些性能主要包括压实度、孔隙率、容重、稳定度、流值等。宽度及高程的测定在此不再详述，满足规范要求，认为沥青混凝土路面是合格的。
(2)常见沥青混凝土路面缺陷是多种多样的，从使用效果来年，主要表现在路面波浪、横缝跳车、密实度不够、局部推移、松散、隆起等，这些缺陷都是施工过程中造成的。路面波浪在施工过程中主要是由于摊铺机造成的，沥青混合料软弱或混合料温度组成的变化导致混合料劲度的不均匀也是其中因素之一。消除波浪的主要办法是调整好摊铺机的性能，同时要求沥青混合料要保持稳定的温度及级配。找平系统要处于良好状态，操作人员要随时检查，发现问题及时处理。横缝跳车主要是工艺上的问题，横缝在处理时要将已成型的路面切齐，并在接触面上浇洒粘层沥青。摊铺机在开铺前掌握好松铺系数，刚摊铺完人工及时修补。碾压时先横向碾压，再纵向碾压，经过这样处理一般不会出现横缝。密实度不够的主要原因是油石比不准确、级配曲线中轴细料出线、压实遍数不够或压实机具偏轻造成的。局部推移、松散、隆起主要原因是基层软弱、油石比偏大、压路机起停速度太快等因素造成的。
(3)资料的收集整理。沥青混凝土路面施工过程中各种材料的自检资料，质量评定资料都是非常重要的。要真实准确的记录每一个工作环节的详细数据，资料要归档存放，资料的种类包括各种检测试验表、照片、声像及原始记录。做好资料收集整理是竣工验收的关键依据。
总之，对保证沥青混凝土路面的施工质量，一定要执行全员、全方位、全过程的管理;对路面的施工程序、施工方法和施工工艺及材料、机械、配比等进行全方位的巡视、检查;且工作要做到主动性和预控性，以达到对沥青混凝土路面质量的有效控制。
