摘 要：本文对泥浆护壁钻孔灌注桩施工监理控制要点以及质量预控做了较详细的介绍。
关键词：泥浆护壁钻孔灌注桩,措施
泥浆护壁钻孔灌注桩的施工环节多，工艺复杂，对于现场质量控制难度比较大，本文总结出泥浆护壁钻孔灌注桩施工过程中常见以下质量通病及预控措施。
1 钻孔深度的误差
影响钻孔深度的因素有钻头、主钻杆、辅钻杆、桩顶标高、桩长、磨盘标高等，开钻前对以上几项要逐一测量，终孔时取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，以余尺测定为主，以测绳测定为辅。
2 孔径误差
孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。每根桩开孔时，双方的技术人员应验证钻头规格，确保所用钻头满足施工要求
3 钻孔垂直度不符合规范要求
造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：
3.1 场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。
3.2 钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。
3.3 钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
控制钻孔垂直度的主要技术措施为：a.压实、平整施工场地。b.安装钻机时应严格检查钻进的平整度和钻杆的垂直度，我们联通工地坚持每天上午和下午两次检查磨盘的水平，发现偏差应立即调整。C.定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。
4 钻孔塌孔与缩径
钻孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。若没有特殊原因，我们要求施工单位在导管安装后应立即灌注砼。
5 孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大
孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。图纸要求本工程采用反循环清孔，孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。
6 初灌时埋管深度达不到规范值
规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm，初灌时导管埋深应≥800mm。施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。
7 灌注砼时堵管
灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。
完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
8 钢筋笼验收
钢筋笼的验收包括配筋、焊接、笼径、笼数、底笼长、全筋笼长、锚固筋、加密区、吊筋长度等。在实际操作中，我们要求施工单位在终孔前将钢筋笼全部吊到机台旁边，验收合格后方可提钻。
9 桩身砼夹渣或断桩
引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下两方面：
9.1 初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。
9.2 砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，我们项目部要求施工单位砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，在拔管时监理也要把好旁站关，确保导管的埋管深度≥2米。
10 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求
桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。超灌高度应严格按图纸和规范要求执行。
11 监理人员交接班的重要性
由于钻孔灌注桩桩机较多，24小时不间断施工，因此白班和夜班的交接班很重要。在中国联通江苏分公司通信综合楼项目工地，我们监理人员主要通过动态表(包括机号、桩号、钻进、入岩、终孔、一清、下笼、下导管、二清和灌注等)进行交接班，接班人员通过动态表很快便能熟知每台桩机的施工动态，迅速进入工作状态。
在实际操作中引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项旁站记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关是防止质量事故发生的行之有效的措施。
参考文献：
[1] 郭国忠、钻孔灌注桩施工要点及质量控制措施、《交通标准化》、2010年4月下半月刊.
