关键词：超重型车辆 检测设备 研发应用
内容摘要：
在众多国家重点工程项目建设过程中，都会有大型设备和物资需要使用专业设备进行运输，这种特殊运输不仅需要制定复杂的运输方案，而且对运输设备自身的安全性能有较高要求，如何对大型物资和超限运输车辆液压系统进行检测维护是保证设备安全的关键，本文重点介绍了这种国内首创的专业技术及其检测工具的开发和使用程序。
一、 超重型车辆液压系统综合检测的必要性
随着国家经济建设的快速发展，一批批超重型运输车辆（俗称大件运输车）不断投入到国家重点工程建设中来，并在复杂的超限货物道路运输过程中发挥关键作用。超重型运输车辆在执行生产任务过程中必须保证绝对安全，除了道路运行环境要保证安全外，车辆性能也必须保持在安全状态。但是，随着使用时间的推移，车辆部分零部件将开始老化，车辆的可靠性和安全性会下降，尤其是各种液压原器件所产生的故障，将给超限运输带来严重的安全隐患，一旦发生事故，后果难以估量。
要保证车辆的安全运行，就必须通过模拟车辆实际承载工况，对液压系统各部件进行必要的安全技术检测，确保液压系统的基础件、阀件、管路等部件技术性能安全可靠。截止到2008年之前，国内一般车辆检测机构还一直没有可以对超重型车辆进行上述安全检测的设备，基于上述缘由，在对车辆构造、工况、液压系统工作原理等进行分析的基础上，经过有关专家经过集体论证，在专业厂家配合下，国内首台超重型车辆液压系统综合检测试验台（以下简称试验台）近日研制成功并填补了国内超重型车辆在液压系统综合检测方面的空白。
二、 超重型车辆液压系统综合检测试验台的工作原理及主要参数
（一）基本构架设计：
此试验台由总控制台、油箱、油泵试验台架、油缸试验台架、阀类（控制阀、溢流阀、单向阀）、高压配电箱、试验综合台架等七部分组成。
（二） 原理图
总图略，分项原理图见相关检测程序。
（三） 试验台性能参数
1、额定流量：
2、转速：1500r/min
3、总功率：132KW
4、额定试验压力：32MPa(由于要进行耐压试验,所以试验回路压
力增加到1.5-2倍)
5、额定工作压力：31.5MPa
（四） 工作条件：
1、 环境温度：室温
2、 工作液体：推荐使用46号抗磨液压油。
3、 工作液体温度：推荐使用室温~
4、 过滤精度：不低于25微米
三、 试验台主要功能
此试验台可对油泵、油缸、安全阀、控制阀、溢流阀、单向阀等液压元件等进行性能测试。被测试元件的测试项目及方法设计：
（一）油泵测试
1、液压轴向柱塞泵
⑴、技术要求与标准（JB/T7043-93）:
①、容积效率与总效率（额定工况）:
|
|
斜 盘 式 柱 塞 泵 |
斜 轴 式 柱 塞 泵 |
|||
|
公称排量ml/r |
2.5 |
10≤V≤25 |
25≤V≤250 |
10≤V≤25 |
25≤V≤250 |
|
容积效率 % |
≥80 |
≥91 |
≥92 |
≥94 |
≥95 |
|
总效率 % |
≥75 |
≥86 |
≥87 |
≥84 |
≥88 |
②、自吸性能：
|
|
斜 盘 式 柱 塞 泵 |
斜 轴 式 柱 塞 泵 |
|
自吸能力（真空度）MPa |
≥16.7 |
≥30 |
③、外渗漏:
a、静密封:不得渗油;
b、动密封:4h内不得滴油
⑵、试验装置与试验条件:
①、试验回路原理图:
②、试验条件及设备:
a、试验用油：46号抗磨液压油
b、试验油温： 50±
c、滤油精度：不低于25um
d、使用设备：本试验台
⑶、试验项目及方法:
①、跑合:在额定转速下,从空载压力开始,逐级加载,分级跑合。跑合时间与压力分级根据需要确定,其中额定压力下跑合时间不得少于5分。油泵运转应正常，无异常声音及现象。
②、空载排量测定方法：在输出压力不超过5%的额定压力或0.5MPa的工况下。
a、温度:
试验过程中,除特殊要求外,被试元件进口温度控制在
|
测 试 精 度 |
A |
B |
C |
|
油温允许变动范围℃ |
±1.0 |
±2.0 |
±4.0 |
b、稳态条件:
测量参数的显示值在下表规定的范围内变动时为稳态条件,在稳态条件下测量压力、流量、转速的显示值。
|
测试精度 测量内容 |
允 许 变 动 范 围 |
|||
|
A |
B |
C |
||
|
转速 % |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
|
|
流量 % |
±0.5 |
±1.0 |
±2.5 |
|
|
压 力 |
表压小于0.2MPa kpa |
±1 |
±3 |
±5 |
|
表压大于或等于0.2MPa % |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
c、测量:
测量分A、B、C三个测试精度，每一测试精度的测量允许误差必须符合下表的规定；测量每个设定点的压力、流量、转速时，应同时测量，测量次数不少于3次。
|
测试精度 测量内容 |
允 许 变 动 范 围 |
|||
|
A |
B |
C |
||
|
转速 % |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
|
|
流量 % |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
|
压 力 |
表压小于0.2MPa kpa |
±1 |
±3 |
±5 |
|
表压大于或等于0.2MPa % |
±0.5 |
±1.5 |
±2.5 |
|
|
温 度 ℃ |
±0.5 |
±1.0 |
±2.0 |
|
a)在相同试验工况中，泵的输入压力应保持在制造单位或设计规定范围内的同一设定值上，输出压力在整个试验过程中应保持恒定。
b)测量液压泵在空载稳态工况下设定转速的流量q,和转速n。
③、 计算公式:
式中: qv2,i-------空载压力时的输出流量,L/min;
qv2,e-------试验压力时的输出流量,L/min;
qv1,e-------试验压力时的输入流量,L/min;
ne----------试验压力时的转速, r /min;
ni----------空载压力时的转速, r /min;
V2,e--------试验压力时的排量, mL/r;
V2,i--------空载压力时的排量, mL/r;
p2,e--------输出试验压力,MPa;
p1,e--------输入压力,大于大气压为正,小于大气压为负,MPa;
T1---------输入转距,N·m。
2、液压齿轮泵
⑴、技术要求与标准（JB/T7041-93）:
①、容积效率与总效率（额定工况）:
|
额 定 压 力 MPa |
公 称 排 量V mL/r |
|||
|
≤4 |
＞4~25 |
＞25 |
||
|
10~25 |
容积效率 % |
- |
≥89 |
≥90 |
|
总效率 % |
- |
≥79 |
≥81 |
|
②、自吸性能:
自吸能力不得低于16kpa。
⑵、试验装置与试验条件（同液压轴向柱塞泵）
（二）油缸测试
1、技术要求与标准（JB/T10205-2000）
⑴、最低启动压力:
①、双作用液压缸:
双作用液压缸的最低启动压力不得大于下表规定
|
公称压力MPa |
活塞密封型式 |
活塞杆密封型式 |
|
|
除V型外 |
V型 |
||
|
≤16 |
V型 |
0.5 |
0.75 |
|
O、U、Y、X组合油封 |
0.3 |
0.45 |
|
|
活塞环 |
0.1 |
0.15 |
|
|
＞16 |
V型 |
公称压力×6% |
公称压力×9% |
|
O、U、Y、X组合油封 |
公称压力×4% |
公称压力×6% |
|
|
活塞环 |
公称压力×1.5% |
公称压力×2.5% |
|
②、单作用液压缸:
a、活塞式单作用液压缸的最低启动压力不得大于下表规定
|
公称压力MPa |
活塞密封型式 |
活塞杆密封型式 |
|
|
除V型外 |
V型 |
||
|
≤16 |
除V型外 |
0.50 |
0.75 |
|
V型 |
0.35 |
0.50 |
|
|
20 |
除V型外 |
公称压力×3.5% |
公称压力×9% |
|
V型 |
公称压力×3.4% |
公称压力×6% |
|
b、柱塞式单作用液压缸的最低启动压力不得大于下表规定
|
公称压力MPa |
活塞杆密封型式 |
|
|
O、Y型 |
V型 |
|
|
≤10 |
0.4 |
0.5 |
|
16 |
公称压力×3.5% |
公称压力×6% |
⑵、内泄漏:
①、双作用液压缸的内泄漏量不得大于下表规定
|
缸内径D mm |
内泄漏量qv mL/min |
|
缸内径D mm |
内泄漏量qv mL/min |
|
40 |
0.03 |
125 |
0.28 |
|
|
50 |
0.05 |
140 |
0.30 |
|
|
63 |
0.08 |
160 |
0.50 |
|
|
80 |
0.13 |
180 |
0.63 |
|
|
90 |
0.15 |
200 |
0.70 |
|
|
100 |
0.20 |
220 |
1.00 |
|
|
110 |
0.22 |
250 |
1.10 |
|
|
注:使用组合油封时,允许内泄漏量为规定值的2倍 |
||||
②、单作用液压缸的内泄漏量不得大于下表规定
|
缸内径D mm |
内泄漏量qv mL/min |
|
缸内径D mm |
内泄漏量qv mL/min |
|
40 |
0.06 |
110 |
0.50 |
|
|
50 |
0.10 |
125 |
0.64 |
|
|
63 |
0.18 |
140 |
0.84 |
|
|
80 |
0.26 |
160 |
1.20 |
|
|
90 |
0.32 |
180 |
1.40 |
|
|
100 |
0.40 |
200 |
1.80 |
|
|
注:1、使用组合油封时,允许内泄漏量为规定值的2倍 2、采用沉降量检查内泄漏时，沉降量不超过 3、本规定仅适用于单作用活塞式液压缸 |
||||
⑶、外泄漏:
①、除活塞杆(柱塞杆)处外,不得有渗漏;
②、活塞杆(柱塞杆)静止时不得有渗漏.
⑷、耐压性:
液压缸的缸体应能承受其最高压力的1.5倍的压力,不得有外渗漏及零件损伤的现象.
2、试验装置与试验条件:
⑴、试验装置:
加载缸水平加载试验装置
⑵、原理图:
3、试验项目及方法:
⑴、试运行:
调整试验系统压力,使被试液压缸在无负载工况下起动,并全行程往复运动数次,完全排除液压缸内的空气。
⑵、起动压力特性试验:
试运转后,在无负载的工况下,调整溢流阀,使无杆腔压力逐渐升高,至液压缸起动时,记录下的起动压力即为最低起动压力.
⑶、耐压试验:
使被试液压缸活塞分别停留在行程的两端(单作用液压缸处于行程的极限位置),分别向工作腔施加1.5倍的公称压力,试验保压2min.
⑷、低压下的泄漏试验:
当液压缸内径大于
在试验过程进行下列检测:
a、检查运动过程中液压缸是否振动和爬行;
b、观察活塞杆密封处是否有油液泄漏,当试验结束时,出现在活塞杆上的油膜不足以形成油滴或油环;
c、检查所有静密封处是否有油液泄漏;
d、检查液压缸安装的节流和(或)缓冲元件是否有油液泄漏;
e、如果液压缸是焊接结构,应检查焊缝处是否有油液泄漏.
（三）液压多路换向阀测试
1、技术要求与标准（JB/T8729.2-1998）
⑴、内泄漏量:
①、中立位置的内泄漏量(mL/min)不得大于下表规定:
|
公称压力 MPa |
通 径 mm |
||||
|
10 |
15 |
20 |
25 |
32 |
|
|
16 |
70 |
80 |
100 |
140 |
170 |
|
20 |
90 |
100 |
125 |
175 |
200 |
|
25 |
110 |
125 |
155 |
215 |
250 |
|
31.5 |
140 |
160 |
200 |
280 |
320 |
②、换向位置的内泄漏量(mL/min)不得大于下表规定:
|
公称压力 MPa |
通 径 mm |
||||
|
10 |
15 |
20 |
25 |
32 |
|
|
16 |
200 |
310 |
500 |
800 |
1250 |
|
20 |
250 |
390 |
625 |
1000 |
1560 |
|
25 |
300 |
470 |
760 |
1250 |
1935 |
|
31.5 |
400 |
620 |
1000 |
1600 |
2500 |
⑵、压力损失: 在公称流量下的压力损失(MPa)不得大于下表规定
|
油 路 型 式 |
公 称 压 力 MPa |
||||
|
16 |
20 |
25 |
31.5 |
||
|
并联与串-并联型 |
中 立 |
0.8 |
0.8 |
0.9 |
0.9 |
|
换 向 |
1.0 |
1.2 |
1.3 |
1.3 |
|
|
串 联 型 |
中 立 |
0.8 |
0.8 |
0.9 |
0.9 |
|
换 向 |
1.3 |
1.4 |
1.4 |
1.4 |
|
⑶、安全阀性能:
|
安 全 阀 性 能 |
公 称 压 力 MPa |
|||
|
16 |
20 |
25 |
31.5 |
|
|
开启压力 MPa |
14.4 |
18.0 |
22.5 |
28.8 |
|
闭合压力 MPa |
13.6 |
17.0 |
21.2 |
27.2 |
|
压力振摆 MPa |
±0.5 |
±0.6 |
±0.7 |
±0.8 |
|
压力超调率 % |
25 |
|||
|
瞬间恢复时间 s |
0.2 |
0.22 |
0.24 |
0.25 |
|
溢流量 L/min |
2.5%qv |
|||
注:在额定工况下，安全阀各项性能参数不得超过上表规定
⑷、操纵力:
在额定工况下，操纵力(N)不得大于下表规定
|
公称压力 MPa |
通 径 mm |
||||
|
10 |
15 |
20 |
25 |
32 |
|
|
16 |
200 |
250 |
320 |
390 |
420 |
|
20 |
200 |
250 |
320 |
390 |
420 |
|
25 |
280 |
320 |
380 |
430 |
460 |
|
31.5 |
280 |
320 |
380 |
430 |
460 |
⑸、密封性:
静密封处不得渗油，动密封处不得滴油。
2、试验装置与试验条件:
①、试验回路:
a、试验回路原理图:
试验回路原理图
b、试验装置油源的流量应能调节，油源流量应大于被试阀的公称流量。油源压力应能短时间超载20%~30%。
②、测压点的位置:
a、进口测压点应设置在扰动源(如阀、弯头)的下游和被试阀上游之间，距扰动源的距离应大于10d(d为管路通径)，距被试阀的距离为5d。
b、出口测压点应设置在被试阀下游10d处。
③、测压孔:
a、测压孔直径不得小于
b、测压孔长度不得小于测压孔直径的2倍。
c、测压孔轴线和管道中心线垂直，管道内表面与测压孔交角处应保持尖锐，不得有毛刺。
d、测压点与测试仪表之间连接管道的内径不得小于
e、测压点与测试仪表连接时，应排除连接管道中的空气。
④、试验条件及设备:
a、试验用油：46号抗磨液压油
b、试验油温： 50±
c、滤油精度：不低于25um
d、使用设备：本试验台
⑤、稳态工况:
|
测 量 参 数 |
测量准确度等级 |
|
|
A级 |
B级 |
|
|
压力 % |
±0.5 |
±1.5 |
|
流量 % |
±0.5 |
±1.5 |
|
温度 ℃ |
±1.0 |
±2.0 |
|
粘度 % |
±5 |
±10 |
注: a、被控参量的变化范围不超过上表规定值时为稳态工况，在稳态工况下记录试验参数的测量值。
b、试验时，试验参量测试读数数目的选择和所取读数的分布情况，应能反映被试阀在整个范围的性能。
c、为保证试验结果的重复性，应规定测量的时间间隔。
⑦、测量准确度:
测量准确度等级分A、B两级，测量系统的允许系统误差见下表规定。
|
测 量 参 数 |
测量准确度等级 |
|
|
A级 |
B级 |
|
|
在小于0.2MPa表压时/kpa |
±2.0 |
±6.0 |
|
在大于或等于0.2MPa表压时/% |
±0.5 |
±1.5 |
|
流量/% |
±0.5 |
±1.5 |
|
温度/℃ |
±0.5 |
±1.0 |
（四）安全阀测试
1、技术要求与标准(CB3566-93):
⑴、密封性:
在公称压力下，不允许有外渗漏，安全阀启动后内泄漏量不大于额定流量的0.5%。
⑵、压力损失:
安全阀在额定流量下正向流动和反向流动的压差均不大于0.2MPa。
⑶、最低启动压力:
调节溢流阀，看安全阀的最低起动压力值，反复操作并记录最低开户压力值。
2、试验装置与试验条件:
①、试验原理图:
②、测量仪表的系统误差应符合下表规定:
|
测 量 参 数 |
最大允许误差(C级精度) |
|
流 量 ％ |
±2.5 |
|
压 力 ％ |
±2.5 |
|
温 度 ℃ |
±2 |
③、压力测量点离被试阀接口的距离应大于２倍和小于４倍管道内径。
3、试验项目及方法设计：
①、耐压试验:
将试验系统压力调到1.5倍的公称压力，保压５min,不允许出现变形、渗漏、紧固件断裂等现象。
②、流通能力测试：
测定流通能力时，通往公称压力液压油，通过压力计测定压力损失。
③、启动压力测试：
向安全阀供油，当进油压力上升而出油压力无动作时停止供油，说明阀体不导通，拆检维修；当进油压力和出油压力同时上升，并且同时达到被测压力时（启动压力、最高压力），打开出油口压力开关观察压力变化；如果出油压力降为零，而进油口压力保持不变表示阀启动良好，同时通过安装在安全阀出口的流量计测量内泄漏量；如果进油压力和出油压力同时降为零表示阀不工作，应进行拆检维修后再进行测试。
注: 安全阀的测试项目及方法设计，已经在前期实践工作中得到了有效验证，达到了实际检测效能。
（五）单向阀测试
1、技术要求与标准（JB/T10364-2002）
⑴、液压单向阀:
①、密封性:
在额定工况下, 液压单向阀静密封处不得有渗油,动密封处不得滴油。
②、耐压性:
液压单向阀各承压油口应能承受该油口最高工作压力的1.5倍,不得有外渗漏及零件损坏等现象。
⑵、液控单向阀:
①、密封性:
在额定工况下, 液压单向阀静密封处不得有渗油,动密封处不得滴油。
②、耐压性:
液压单向阀各承压油口应能承受该油口最高工作压力的1.5倍,不得有外渗漏及零件损坏等现象。
2、试验装置与试验条件:
⑴、试验原理图:
⑵、试验装置油源的流量应能调节，油源流量应大于被试阀的公称流量。油源压力应能短时间超载20%~30%。
⑶、允许在给定的基本试验回路中增设压力、流量或保证试验安全工作的元件，但不应影响被试阀的性能。
⑷、与被试阀连接的管道和管接头的内径与被试阀的实际通径一致。
⑸、测压点的位置:
①、进口测压点应设置在扰动源(如阀、弯头)的下游和被试阀上游之间，距扰动源的距离应大于10d(d为管路通径)，距被试阀的距离为5d。
②、出口测压点应设置在被试阀下游10d处。
⑹、温度测量点的位置:
温度测量点应设置在被试阀进口测压点上游15d。
⑺、稳态工况:
|
测 量 参 数 |
测量准确度等级 |
|
|
A级 |
B级 |
|
|
压力 % |
±0.5 |
±1.5 |
|
流量 % |
±0.5 |
±1.5 |
|
温度 ℃ |
±1.0 |
±2.0 |
|
粘度 % |
±5 |
±10 |
注: a、被控参量的变化范围不超过上表规定值时为稳态工况，在稳态工况下记录试验参数的测量值。
b、试验时，试验参量测试读数数目的选择和所取读数的分布情况，应能反映被试阀在整个范围的性能。
⑻、 测量准确度:
测量准确度等级分A、B两级，测量系统的允许系统误差见下表规定。
|
测 量 参 数 |
测量准确度等级 |
|
|
A级 |
B级 |
|
|
在小于0.2MPa表压时/kpa |
±2.0 |
±6.0 |
|
在大于或等于0.2MPa表压时/% |
±0.5 |
±1.5 |
|
流量/% |
±0.5 |
±1.5 |
|
温度/℃ |
±0.5 |
±1.0 |
（六）溢流阀测试
1、试验装置与试验条件(GB8105-87):
⑴、试验原理图:
⑵、试验装置油源的流量应能调节，油源流量应大于被试阀的公称流量。油源压力应能短时间超载20%~30%。 被试阀和试验回路相关部分所组成的表面容积刚度,应保证压力梯度在下列的给定值范围内: a、3000~4000MPa/s b、600~800 MPa/s c、120~160 MPa/s ⑶、允许在给定的基本试验回路中增设压力、流量或保证试验安全工作的元件，但不应影响被试阀的性能。 ⑷、与被试阀连接的管道和管接头的内径与被试阀的实际通径一致。 ⑸、测压点的位置: ①、进口测压点应设置在扰动源(如阀、弯头)的下游和被试阀上游之间，距扰动源的距离应大于10d(d为管路通径)，距被试阀的距离为5d。 ②、出口测压点应设置在被试阀下游10d处。 ⑹、测压孔: ①、测压孔直径不得小于 ②、测压孔长度不得小于测压孔直径的2倍。 ③、测压孔轴线和管道中心线垂直，管道内表面与测压孔交角处应保持尖锐，不得有毛刺。 ④、测压点与测试仪表之间连接管道的内径不得小于 ⑤、测压点与测试仪表连接时，应排除连接管道中的空气。 ⑺、温度测量点的位置: 温度测量点应设置在被试阀进口测压点上游15d。 ⑻、稳态工况:
测 量 参 数 测量准确度等级 A级 B级 压力 % ±0.5 ±1.5 流量 % ±0.5 ±1.5 温度 ℃ ±1.0 ±2.0 粘度 % ±5 ±10
注: a、被控参量的变化范围不超过上表规定值时为稳态工况，在稳态工况下记录试验参数的测量值。
b、试验时，试验参量测试读数数目的选择和所取读数的分布情况，应能反映被试阀在整个范围的性能。
c、为保证试验结果的重复性，应规定测量的时间间隔。
2、试验项目及方法:
⑴、耐压试验:
①、多路阀试验前，应进行耐压试验。
②、耐压试验时，对各承压油口施加耐压试验压力。耐压试验压力为该油口最高工作压力的1.5倍，试验压力以每秒2%耐压试验压力的速率递增，至耐压试验压力时，保压5min,不得有外渗漏及零件损坏等现象。
③、耐压试验时各泄油口与油箱连通。
⑵、稳态压力-流量特性试验:
将被试阀调定在所需流量和压力值(包括阀的最高和最低压力值)上。然后在每一试验压力值上使流量从零增加到最大值，再从最大值减小到零，测试此过程中被试阀的进口压力。
被试阀的出口压力可为大气压或某一用户所需的压力值。
一、 超重型车辆主要液压系统及部件的检测流程
（一）安全阀的检测
1、检测前洗液清洗安全阀表面污垢，并把安全阀进出口用堵头堵住，不能让被污染的液体和灰尘进入安全阀阀体内部（一般用柴油或煤油清洗）。
2、 配作安全阀和连接软管的连接接头。
3、 安全阀的进油口用液压软管连接至“驱动压力右出口”，出口用液压软管连接至高压球阀和“右换向压力表接口”，高压球阀的另一端用液压软管连接放置漏洞回收箱中并把“阀台架抽油”开关打开。
4、 启动高压泵，打开“驱动压力右出口”的高压球阀，向安全阀供油，当进油压力上升而出油压力无动作时停止供油，说明阀体不通，拆检维修；当进油压力和出油压力同时上升，并且同时达到被测压力时，打开出油口压力开关，观察压力变化。如果出油压力降为零，而进油口压力保持不变表示阀启动良好，同时观察安全阀出口内泄漏量；如果进油压力和出油压力同时降为零，表示阀不工作，应进行拆检维修后再进行测试。
5、 试验完毕后折下试验用的接头和液压软管，把所有的油口都用堵头堵上，防止阀被污染。表面掉漆的地方喷涂处理。
6、 试验中出现紧急情况按“紧急停止”按钮。
（二）单向阀的检测
1、检测清洗液清洗单向阀表面污垢，并把单向阀进出口用堵头堵住，不能让被污染的液体和灰尘进入单向阀阀体内部（一般用柴油或煤油清洗）。
2、 配作单向阀和连接软管的连接接头。
3、 单向阀的进油口用液压软管连接至“驱动压力右出口”，出口用液压软管连接至高压球阀和“右换向压力表接口”，高压球阀的另一端用液压软管连接放置漏洞回收箱中并把“阀台架抽油”开关打开。连接管路时要注意单向阀的流通方向。
4、 启动高压泵，打开“驱动压力右出口”的高压球阀，向单向阀供油，当进油压力上升而出油压力无动作时停止供油，说明阀体不通，拆检维修；打开回油开关，调节溢流阀，使被单向阀的进油口压力从尽可能低的压力逐渐增高，当压力增高到被单向阀的出油口有油液流出时,此时压力值就是单向阀的最低开启压力。将被试单向阀的进口压力调至公称压力的1.倍，保压5min，观察阀体是否有异况。
5、 试验完毕后折下试验用的接头和液压软管，把所有的油口都用堵头堵上，防止阀被污染。
6、 试验中出现紧急情况按“紧急停止”按钮。
（三）溢流阀的检测
1． 检测清洗液清洗溢流冷酷表面污垢，并把溢流阀进出口用堵头堵住，不能让被污染的液体和灰尘进入溢流阀阀体内部（一般用柴油或煤油清洗）。
2． 配做溢流阀和连接软管的连接接头。先导孔可用堵头堵上。
3． 溢流阀的进油口用液压软管连接至“驱动压力左出口”，出口用液压软管连接至高压球阀和“左换向压力表接口”，高压球阀的另一端用液压软管连接放置漏洞回收箱中。溢流回油口用液压软管连接，液压软管的另一端放置漏油回收箱中并把“阀台架抽油”开关打开。
4． 启动高压泵，打开“驱动压力左出口”的高压球阀，观察溢流阀的出油情况。把“驱动压力换向”打至左档位，调节“主驱动压力”旋钮，调至最大。调节被试溢流阀的压力旋钮，观察“左换向压力表”的压力显示值。详细试验方法请查阅试验台说明书。
5． 试验完毕后折下试验用的接头和液压软管，把所有的油口都用堵头堵上，防止阀被污染。表面掉漆的地方喷涂处理。
6． 试验中出现紧急情况按“紧急停止”按钮。
（四）液压缸的检测
1． 检测清洗液清洗液压缸表面污垢，并把液压缸进出口用堵头堵住，不能让被污染的液体和灰尘进入液压缸缸体内部（一般用柴油或煤油清洗）。
2． 配做液压缸的连接法兰和连接接头（公共连接端连接尺寸见图纸）。双作用液压缸无需做连接法兰。
3． 液压缸的进出口分别连接液压软管，液压软管的另一端分别连接到液压控制柜的“液压缸驱动左出口”和“液压缸驱动右出口”，分别拧紧。
4． 启动高压泵，把油缸驱动换向打至左档或右档（根据液压管路连接方式选择左、右档）。液压缸初次驱动时缸体内会有空气，会出现爬行现象，反复动行几次后调节主驱动压力旋钮调节液压缸驱动压力,进行耐压试验时观察液压缸是否有泄漏。详细试验方法请查阅试验台说明书。
5． 试验完毕后把液压缸活塞退回最底部。折下被试液压缸，并把进出口用堵头堵上，防止灰尘进入液压缸缸体内。把暴露在外的活塞杆把布包裹起来，防止磕碰。表面掉漆的地方喷涂处理。
6． 试验中出现紧急情况按“紧急停止”按钮。
（五）液压泵的检测
1. 检测前洗液清洗泵表面污垢，并把泵进出口用堵头堵住，不能让被污染的液体和灰尘进入泵体内部（一般用柴油或煤油清洗）。
2. 配做被试泵的安装法兰、连接过渡轴套（公共连接端连接尺寸见图纸）、进出口安装接头。
3. 被试泵安装连接好后打开进口球阀，观察进出油口是漏油，如有漏油则重新连接进出油口，直至无泄漏为止。
4. 试运行。试验前先把对应的压力调节旋钮向左旋至最小处，确认被试验泵的旋转方向并选择电机启动的旋转方向。
5. 泵启动后如听见异响请按主泵停止开关并检查泵的安装连接处的螺栓是否有松动，直至一切正常。
6. 启动被试泵，待泵运转正常后调节主驱动压力旋钮，观察驱动压力表的压力显示值和泵流量压力显示值是否满足泵的技术参数。调节压力时不宜过快，应慢慢逐步上升。详细试验方法请查阅试验台说明书。
7. 试验完毕后折下被试泵，把进出油口用堵头堵上并把泵的连接轴用布包裹起来，防止磕碰。表面喷涂处理。
8. 试验中出现紧急情况“紧急停止”按钮。
作者简介：张保民，男，1962年7月10日出生于北京，现任中国远洋物流有限公司安全技术部总经理，曾组织并参与《超重型车辆液压系统综合检测试验台项目》的研发。
