粉末冶金作为一种既古老又充满活力的先进材料制备和成形技术，起源于古代陶瓷制备技术和炼铁技术，为人类社会的发展做出了重要贡献。18 世纪中叶，粉末冶金制铂技术在欧洲的兴起，开启了古老粉末冶金技术的复兴时代。直至 1909 年，粉末冶金法延性钨的问世标志着近现代粉末冶金时代的来临。一百多年来，粉末冶金技术蓬勃发展，各种重要新型材料和关键性制品不断涌现，成为当今国民经济和科学技术不可或缺的重要工程技术之一。迄今，粉末冶金技术已发展成为材料科学和工程领域中最具有发展活力的重点研究方向之一。
本文将着重介绍现代粉末冶金技术领域主要材料体系(铁基、硬质合金、磁性材料和粉末高温合金)和新兴成形技术(增材制造、放电等离子烧结等)的最新进展。
1 铁基粉末冶金材料
铁基粉末冶金材料是以铁元素为主，添加 C、Cu、 Ni、Mo、Cr、Mn 等合金元素形成的一类钢铁材料[4−5]。其中，粉末冶金低合金钢中合金元素之和一般在 5%(质量分数)以下，已发展形成 Fe-Cu-C、Fe-Ni-C、 Fe-Ni-Cu-C、Fe-Cr-Cu-C、Fe-Mo-Ni-Cu-C 等多个系列;粉末冶金高合金钢有粉末不锈钢和粉末高速钢两大类。铁基制品是粉末冶金行业生产量最大的一类材料，在一定程度上代表一个国家粉末冶金技术水平。下面介绍铁基粉末及其制品的发展概况。
1.1 铁基粉末 粉末冶金铁基材料和制品所使用的粉末主要包括纯铁粉、铁基复合粉末、铁基预合金粉末等。我国钢铁粉末的制备技术不断发展，现已开发出还原法、羰基法、电解法、超高压水雾化、热气体雾化、水汽联合雾化、粘结扩散、预合金化、预混合等制备技术。这些技术的开发丰富了我国铁基粉末品种和质量。我国已开发出应用铁精矿粉生产还原粉、高压缩性铁粉(600 MPa 压制密度达到 7.24 g/cm3 )、无偏析混合粉、水雾化预合金钢粉(Fe-Mo 等)、扩散型合金钢粉 (Fe-Ni-Mo-Cu 等)、易切削钢粉(添加 MnS)、烧结贝氏体钢粉、电焊条粉、磁性材料用铁粉、冶金炉料用铁粉、化工行业用铁粉等多种产品，满足了市场需求。 2017 年莱钢集团粉末冶金有限公司建成了年产 9 万 t 高性能水雾化铁粉的自动化生产线，我国已具备了在一定区域内与国际企业竞争的实力。我国 2010~2018 年钢铁粉末销量年平均增速约为 10%(见表 1)，2018 年销量达 59.5 万 t，其中年产超万吨的 11 家钢铁粉末公司的总产量已占国内总产量的 93%，说明钢铁粉末生产的规模化优势正在显现。然而，目前国内铁粉行业的生产与下游行业需求处于不平衡的状态，低档次铁粉产量大于需求，而高档铁粉却依然处于供不应求的局面，其中预混合钢粉、预合金钢粉和扩散型合金钢粉等仍主要依赖进口，钢铁粉末的质量、品种及稳定性等仍与国外知名生产企业(如瑞典 Höganäs 公司、加拿大魁北克金属粉末公司 (QMP)、美国 Höeganäes 公司、日本 JFE 公司、日本神户制钢公司等)存在一定的差距。
1.2 P/M 铁基制品 常规压制/烧结技术一般可生产密度6.4~7.2 g/cm3 的铁基制品，用于汽车、摩托车、家电、电动工具等行业，具有减震、降噪、轻量化、节能等优势。建国以来，我国铁基制品行业得到了国家机械部的高度重视，从无到有艰难创业。改革开放后，在汽车、摩托车、机械制造等行业的带动下，铁基制品行业快速发展，成型压机、模具设计及制造、烧结及热处理炉等相关设备制造和配套能力不断增强。 随着中国制造的发展，对铁基制品的密度、强度、精度等指标提出了更高的要求。铁基材料的高致密化和强化技术研究受到重视，相关技术包括高速压制、液相烧结、微合金化等[6−9]。目前国内部分铁基粉末冶金零件企业的核心技术已将温压、粉末热锻、表面滚压致密化、生坯可加工、复压复烧、热等静压等应用于高致密度、高精度、高复杂度零件的制备。例如，烧结后的铁基齿轮经过滚压致密化处理，与齿部接触的表面几乎达到全致密。齿轮的尺寸精度和表面接触疲劳强度大大提高，可代替锻造齿轮。应用生坯可加工技术可以低成本生产出常规压制/烧结难以制备的复杂形状的铁基零部件。经过多年的发展，中国已成为亚洲最大的铁基粉末冶金制品生产国，产生了东睦新材料集团股份有限公司等龙头企业。据中国机械工业协会粉末冶金分会统计(见表 1)，2018 年中国粉末冶金铁基制品实现产量 19.94 万 t。近 11 年的数据分析平均复合年增长率约为 10%，但我国铁基粉末冶金高端产品和企业规模还有待突破。
1.3 粉末注射成形(MIM)铁基制品 金属粉末注射成形技术(MIM)是以金属粉末为原料，借助塑料注射成形工艺制造形状复杂的小型金属零部件。20 世纪 90 年代，中南大学等单位在国家高新技术研究发展计划等项目的支持下开始 MIM 材料和技术的研究，发明了环保型的粘结剂和快速溶剂脱脂技术、发展了流变学理论指导喂料设计，在此基础上先后开发出 Fe-Ni、不锈钢等铁基材料的系列注射成形制备技术用于枪械、医疗器械等零部件的制造。 国内 MIM 产业的发展经历了十多年的艰难探索，终于在手机行业的应用取得了重要突破，2010 年后 MIM 产业获得了快速发展(见表 1)，据中国钢构协会粉末冶金分会不完全统计，中国的 MIM 公司已有 140 家以上，主要分布于珠三角、长三角和京津地区。2017 年国内 MIM 行业产值达到 54 亿元，江苏精研科技股份有限公司也在 2017 年成功在新三板上市，年产值约 10 亿元。
2 硬质合金
硬质合金是以过渡族难熔金属碳化物或碳氮化物作为主体成分的粉末冶金硬质材料。因具有较好的强度、硬度、韧性匹配性，硬质合金主要用作切削刀具、采掘工具、耐磨零件以及顶锤、轧辊等，广泛应用于钢铁、汽车、航空航天、数控机床、机械工业模具、海洋工程装备、轨道交通装备、电子信息技术产业、工程机械等装备制造加工和矿产、油气资源采掘、基础设施建设等行业领域[10]。2015 年欧洲粉末冶金工业协会发布的 2025 欧洲粉末冶金发展战略路线图中明确指出：硬质合金是现代制造工业的脊梁。
2.1 超细晶和超粗晶硬质合金 作为世界钨资源大国，中国硬质合金总产量的世界占比已经超过 40%。在世界硬质合金科技发展史上，中国制造标志性技术成果的典型代表是紫钨制备技术。20 世纪 90 年代末期，中国硬质合金行业自主研发的紫钨制备产业化技术属于国际首创。紫钨制备技术是一种以紫色氧化钨(WO2.72)为原料制备后续制品的工艺技术。采用紫钨工艺制备超细或纳米钨粉和碳化钨粉具有生产效率高、成本低、产品质量与质量稳定性可控度高等特点，已成为中国生产超细或纳米钨粉、碳化钨粉和超细晶硬质合金的主流工艺。2011 年， GB/T 26725《超细碳化钨》国家标准正式发布，其中 FWcn30 牌号 WC 粉末的比表面积>7.60 m2 /g，比表面积平均径<50 nm。随着超细晶硬质合金晶粒生长抑制机理研究的突破和压力烧结工艺的推广应用，超细晶硬质合金的生产技术已经成熟，目前中国已经能够批量生产具有世界先进水平的平均晶粒度约 0.2 μm 的高品质超细晶硬质合金。据 2018 年中国钨业协会硬质合金分会发布的全国硬质合金行业《统计年鉴》报道，26 家中国硬质合金企业 2018 年共生产整体刀具用晶粒度<0.6 μm 超细晶硬质合金棒材 11079.7 t，同比增长 22.46%;其中厦门金鹭特种合金有限公司产量为 4045.3 吨，占比为 36.5%。厦门金鹭特种合金有限公司含 Co 质量分数为 12%的 GU25UF 超细晶硬质合金抗弯强度平均值已达 5000 MPa 以上的水平。 目前，中国高温还原、高温碳化制备高纯超粗晶 WC 粉末的制备技术已经得到推广应用，中国硬质合金企业生产的合金晶粒度 5~10 μm 的超粗晶硬质合金已广泛应用于路面铣刨、采煤、盾构施工以及冷镦模具等。
2.2 硬质合金材料的发展趋势
2.2.1 集成计算材料工程 采用基于第一性原理计算、CALPHAD 方法、相场模拟和有限元模拟等计算模拟的集成计算材料工程，可极大地提高难熔金属与硬质合金领域新材料的研发效率。继国际知名企业 Sandvik 以后，中南大学杜勇教授团队[11−12]开发了包含 C-Co-Cr-W-Ta-Ti-Nb-N 等元素的难熔金属与硬质合金热力学和动力学数据库。采用该数据库，可以计算各种组元的相平衡，获得各种物相的热力学性质和溶解度信息，模拟合金中元素和相的分布状态，可为材料与工艺设计奠定理论基础。
2.2.2 硬质合金微结构调控 过渡族金属碳化物是硬质合金中最常见的添加剂，可用于调控硬质合金微观组织结构与性能。添加剂在硬质合金中赋存状态的研究是硬质合金材料强化机理和碳化钨晶粒生长抑制机理研究的基础，也是硬质合金材料与工艺设计的基础。早在 1972 年，日本学者 HAYASHI 等[13]就对 WC-Co 硬质合金中 WC 晶粒生长抑制进行了系统研究。研究结果表明，在 1400 ℃ 烧结温度下，当金属碳化物的添加量达到其在液相中的饱和溶解度时，其对碳化钨晶粒生长抑制效果的排序如下：VC>Mo2C>Cr3C2>NbC>TaC>TiC> ZrC/HfC。在随后的 30 年内，硬质合金中碳化钨晶粒生长抑制机理的研究一直处于不断探索中。
3 粉末冶金磁性材料
粉末冶金磁性材料指用粉末成型和烧结的方法制备的磁性材料，可分为粉末冶金永磁材料和软磁材料两大类。永磁材料主要包括钐钴稀土永磁材料、钕− 铁−硼系永磁材料、烧结铝镍钴永磁材料、铁氧体永磁材料等。粉末冶金软磁材料主要包括软磁铁氧体和软磁复合材料等。粉末冶金法制备磁性材料的优势在于，能制备单畴尺寸范围的磁性微粒，在压制过程中实现磁粉的一致取向，直接制出接近最终形状的高磁能积磁体，尤其是对于难加工的硬脆磁性材料而言，粉末冶金法的优越性更加突出。
3.1 钐钴(Sm-Co)稀土永磁材料 钐钴稀土永磁材料包括两大类，即 SmCo5 永磁合金和 Sm2Co17 型永磁合金，其中，Sm2Co17 型永磁合金具有较为优异的综合磁性能，在工业上获得了较为广泛的应用，包括微波通讯、电机工程、微波器件、测量仪表等静态或动态磁路。Sm2Co17 型永磁合金的磁性能来源于其特有的胞状/片状纳米复合结构，如图 1 所示[15]。胞内主要由富Fe的Sm2(Co,Fe)17菱方相构成，胞壁由富 Cu 的 Sm(Co,Cu)5 六方相构成，片状相叠加于胞状结构之上。该合金的矫顽力机制为畴壁钉扎型， Cu 富集于胞壁相有利于该相磁晶各向异性能的降低，增大 Sm2(Co,Fe)17 相与 Sm(Co,Cu)5 相之间的畴壁能差，并导致矫顽力增大。
3.2 烧结钕−铁−硼(Nd-Fe-B)系稀土永磁材料 具有优异磁性能的烧结 Nd-Fe-B 系稀土永磁材料是第三代稀土永磁材料，被称为“磁王”。烧结 Nd-Fe-B 系永磁材料主要由 Nd2Fe14B 主相、富 Nd 相、富 B 相和少量的稀土氧化物组成，按成分可以分为三元 Nd-Fe-B 永磁材料和以 Pr、Dy、Tb 取代部分 Nd，以 Co、Al、Cu、Nb、Gd 等取代部分 Fe 而形成的三元以上的永磁体;按磁性能可分为矫顽力不同的 N 型、M 型、H 型、SH 型、UH 型、EH 型和 AH 型永磁体。该材料被广泛应用于电动机、发动机、音圈马达、磁共振成像仪、通讯、控制仪表、音响设备等方面，尤其是近年来在快速发展的风力发电、 新能源汽车、变频空调等领域的应用更推动了该材料的进一步发展。
3.3 永磁铁氧体 钡铁氧体和锶铁氧体是目前应用最广泛的永磁铁氧体材料，具有较高的磁能积、矫顽力和剩磁以及宽的磁滞回线，广泛应用于汽车电机、电动工具、家用电器、办公自动化设备等领域。目前，永磁铁氧体的生产厂家主要分布在中国、日本、美国和部分欧洲国家，其中日本 TDK 公司开发的 FB12 系列产品的磁性能已经接近理论值。 高性能的永磁铁氧体须满足的条件为：具有高的饱和磁化强度和高的磁晶各向异性。由此，人们研究开发出了离子取代、共混复合等技术，通过调节晶体结构来调控材料的各向异性和磁化强度。比如，WAKI 等[27]开发出了 La-Co 共同取代的 M 型锶铁氧体、LI 等[28] 研究了 Co-Ti 原子等比例取代 Fe 原子的 Ba(CoTi)xFe12−2xO19 铁 氧 体 、 XIA 等 [29] 制备了 SrFe12O19/CoFe2O4 复 合 材 料 、 LI 等 [30] 制 备 了 SrFe12O19/Fe-B 复合材料。这些工作为高性能永磁铁氧体提供了新的发展方向。同时，在永磁铁氧体的制粉过程中，将原料磨细来增加单畴粒子的体积分数，可以提高永磁铁氧体的性能。国内外生产企业开发出了分级研磨或者循环研磨技术，将原料球磨到 1 μm 以下，明显提高了材料的磁性能[31]。另外，通过晶粒生长抑制剂抑制晶粒异常长大，增大单畴离子的比例，同样提高永磁铁氧体的磁性能[32]。另外，提高取向度和烧结密度，同时控制晶粒大小均匀也是提高永磁铁氧体性能的有效途径[33]。
4 粉末冶金高温合金
粉末冶金高温合金是以镍为基体，添加有 Co、 Cr、W、Mo、Al、Ti、Nb、Ta 等多种合金元素的一类具有优异的高温强度、抗疲劳和抗热腐蚀等综合性能的合金，是航空发动机涡轮轴、涡轮盘挡板、涡轮盘等关键热端部件的材料，加工主要涉及到粉末制备、热固结成型和热处理等过程[42]。目前只有美国、俄罗斯、英国、法国、德国、中国等少数几个国家具备粉末冶金高温合金研发、生产的能力，其中美国、俄罗斯、英国处于领先的位置。目前，各国已着手设计开发使用温度达到 815℃的第四代粉末高温合金[43]。我国在粉末冶金高温合金领域起步较晚，在成分设计和工艺路线等方面主要参照欧美和俄罗斯等国的成功经验。从 1977 年开始，钢铁研究总院陆续引进、设计、制造了生产高温合金用的氩气雾化制粉装置、粉末处理设备、热等静压机、等温锻造机，于 1980 年年底基本上建成了一条较完备的粉末高温合金研制生产线。迄今，我国已研制出 FGH91、FGH95、FGH96、FGH97、 FGH98、FGH98I、FGH99 和 FGH100 等牌号的粉末高温合金，取得了长足进步[42]。在新型粉末高温合金的研发上，国内一些主要研究机构也紧随国际发展步伐，开展了第四代粉末高温合金成分设计等方面的工作[43]。
4.1 粉末高温合金成分 镍基粉末高温合金中涉及的元素种类繁多，高达十余种，表 3 所列为第四代典型粉末高温合金的化学成 分[43]。该类合金成分设计的主要目标是发展更高的强度、损伤容限、工作温度(约 815 ℃) 以及更好高温组织稳定性。因此，四代粉末高温合金的各项性能对比大致如图 3 所示[44−45]。对于涡轮盘用粉末高温合金，需要重点考虑不同元素对合金蠕变持久性能，室温和高温下的拉伸性能、疲劳性能，热加工性能、高温组织稳定性等因素的影响。伴随着相图计算技术的发 展，人们可以通过平衡相图计算的办法来实现对沉淀强化相的含量、固溶温度、硼化物和碳化物的含量、种类，以及有害相的析出量等的有效预测，避免了大量的合金制备和组织性能测试的时间。例如，RR1000 的成功设计就是运用CALPHAD进行合金设计的成功例子[46]。
4.2 粉末高温合金的制备和组织调控 粉末高温合金的制备涉及到粉末的制备、粉末热固结成形、热机械变形、热处理等工艺过程，如图 4 所示，主要采用的加工路线有 3 种[47]：① 制粉+热固结成型+热处理;② 制粉+热固结成型+热锻造+热处理;③ 制粉+热固结成型+热挤压+热锻造+热处理。由于高温合金中往往含有 Cr、Ti、Al 等难烧结元素，高温合金烧结通常要在高温高压环境中真空封装后才能进行。目前采用的高温合金粉末固结工艺有：真空热压成形、热等静压成形、热挤压、等温锻造等。其中，热等静压和热挤压工艺使用最为广泛。成形路线 ①也被称作直接热等静压成形(As-HIP)，可以用来生产形状复杂的制件。然而，As-HIP 工艺生产的涡轮盘往往具有较大的晶粒，并且还容易形成一种难以通过工艺控制去消除的冶金缺陷：原始粉末颗粒边界(Prior particle boundary, PPB)，即一种在热固结过程中沿原始粉末颗粒表面析出的由碳化物、氧化物或碳氧化合物构成的网状组织[48]。
4.3 粉末冶金高温合金的发展趋势 随着计算机技术的发展，基于大数据学习和人工智能对材料成分、工艺进行设计的方法已经在高分子、陶瓷等材料中得到了应用并取得成功。对于高温合金而言，由于公开的数据量少，成分、工艺、组织等变量多，一直很难通过上述办法进行有效的合金开发。然而，得益于高通量实验技术的发展，快速获得海量、可靠的成分−组织、组织−性能、工艺−性能等关系数据成为可能，这为开展机器学习打下了坚实的基础。
5 金属粉末增材制造(3D 打印)
金属粉末增材制造可以分为粉末床激光增材制造 (亦称选区激光熔化 SLM)、粉末激光同轴送粉沉积(亦称激光熔覆沉积 LCD，激光工程近净成形 LENS)、粉末床电子束增材制造(亦称电子束选区熔化 EBM)。美国“America Makes”、欧盟“Horizon 2020”和德国 “INDUSTRIE 4.0”等均将增材制造列为提升国家竞争力的先进制造技术。我国也高度重视增材制造业的发展，发布实施《国家增材制造产业发展推进计划 (2015−2016)》，并将其作为《中国制造 2025》、《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》的重点发展领域。在增材制造工业应用方面，德国空客 Airbus、波音 Boeing 等公司走在前列，已经将增材制造技术用于飞机零部件制造(见图 5)。美国宇航局发起了金属 3D 打印技术在太空发射系统 Space Launch System 运载火箭的应用，欧洲航天局推出了涉及欧洲 28 个学术和工业合作伙伴名为 AMAZE 的 3D 打印研发项目。在我国，北京航空航天大学、西北工业大学、华中科技大学、南京航空航天大学、华南理工大学、西安交通大学、清华大学等较早地开展了金属增材制造相关基础研究，在工业化应用方面也各自取得了显著成绩。
5.1 金属粉末增材制造材料 金属增材制造主要合金材料有铝合金、钛合金、铁基合金、高温合金、高熵合金、形状记忆合金等。 5.1.1 铝合金 激光增材制造铝合金研究主要聚焦于 4xxx(Al-Si) 系铝合金，也有部分文献报道了增材制造 2xxx(Al-Cu)、5xxx(Al-Mg)和 7xxxx(Al-Zn-Mg)系列铝合金。其中最成熟的体系属 AlSi10Mg 合金，强度约 370 MPa、伸长率约 6%。宋波等[56]采用 SLM 打印了 AlSi7Mg，揭示了激光快冷与组织性能之间的内在联系。在高强铝合金方面，空客子公司 APWorks 开发了 3D 打印专用 Al-Mg-Sc 合金，牌号为 Scalmalloy，该合金打印件经时效后拉伸强度约 520 MPa、伸长率约12%，APWorks 采用该材料成形了仿生舱门，并与丰田公司开展合作。澳大利亚莫纳什大学吴鑫华院士团队[57]研发了新型 Al-Mn-Sc 合金，其力学性能指标优于目前已报道的其他 3D 打印铝合金的。国内西工大、南航、华中科大、上海交大、中南大学也在“十三五” 国家重点专项支持下开展了 3D打印 Al-Mg-Sc 合金基础研究，性能指标与国际先进水平保持同步。中南大学粉末冶金国家重点实验室在 3D 打印铝合金粉末方面也取得重要进展，最大拉伸性能超 520 MPa。国内工业应用方面，航空航天是 3D 打印高强铝应用的重点方向;中车工业也在布局 3D 打印高强铝在轨道交通上的应用，在粉末配方、力学性能和构件试用方面均取得重要进展(最大拉伸性能超 520 MPa)。
5.2 金属粉末增材制造的技术难题 5.2.1 热裂纹 增材制造成形过程合金熔池内高温度和应力梯度，导致打印件易出现热裂现象。未来解决增材制造热裂的方向有：热等静压处理来消除打印过程中产生的微裂纹;通过建模和实验研究应力产生规律，减小打印过程中的残余应力;通过微合金化改变凝固路径，以及晶粒细化，降低裂纹敏感性。 5.2.2 疲劳 工件的抗疲劳性能是工件能否得到广泛应用的重要指标。在增材制造过程中，通过高能激光束熔化粉末进行致密化，由于缺乏压力的作用，成形工件或多或少存在一定冶金缺陷，而这些冶金缺陷会在循环受力过程中造成应力集中。因此，相同材料增材制造成形样品的抗疲劳性能略低于锻造成形的样品，因为锻造成形的样品几乎全致密，冶金缺陷少。增材制造零件疲劳裂纹一般优先形核于内孔隙、表面孔隙及粗糙区域、内部凝固微裂纹处。因此增材制造疲劳性能改善成为该领域未来的重要研究方向。
6 放电等离子烧结(SPS)
放电等离子烧结技术是利用石墨模具的上、下模冲和通电电极将直流脉冲电流和压制压力同时施加于粉末体，通过等离子活化和热塑变形，实现粉末体快速固结成形的烧结技术，又称等离子活化烧结、等离子辅助烧结[72−73]。SPS 技术的历史可追溯到 20 世纪 30 年代美国科学家提出的脉冲电流烧结原理。第一台工业型用 SPS 装置于 1988 年研发成功，并推广应用于新材料研究领域，SPS 技术作为一种材料制备的新技术，引起了国内外材料学界的特别关注。SPS 技术制备的材料体系包括：难熔金属、硬质合金[74]、超高温陶瓷[75]、复合材料[76]、透明陶瓷、纳米结构材料、功能梯度材料、非稳态材料等。
7 总结
新中国成立 70 周年以来，我国粉末冶金材料和技术得到了快速发展，材料体系、成形技术、工艺装备、技术水平、粉末冶金制品的市场份额等均提升明显。在粉末冶金新材料，包括铁基粉末冶金材料、硬质合金、磁性材料、镍基粉末冶金高温合金，以及粉末冶金新型成形技术，包括粉末增材制造、放电等离子烧结和热等静压技术等方面均呈现出崭新局面。同时，新型相图计算、有限元方法、第一性原理计算等理论计算方法为粉末冶金材料和技术的发展注入了新鲜的血液。
RERERENCES
[1] 韩凤麟, 马福康, 曹勇家. 中国材料工程大典—粉末冶金材料工程[M]. 北京: 化学工业出版社, 2005: 4−5. HAN Feng-lin, MA Fu-kang, CAO Yong-jia. China’s material engineering Canon—Powder metallurgy material engineering[M]. Beijing: Chemical Industry Press, 2005: 4−5.
[2] 黄培云. 粉末冶金原理[M]. 北京: 冶金工业出版社, 1997: 10.
《现代粉末冶金材料与技术进展》来源：《中国有色金属学报》，作者：黄伯云，韦伟峰，李松林，张 立，李丽娅，刘 锋，李瑞迪
