数控双立柱车床是大型的机械设备，精准度高，操作平稳，本文主要研究数控双立柱车床安装工艺设计特点。
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立车工作台是整台机床的核心，装配要精密。车冲压工艺论文按此方法安装调整立车工作台精度，工作台抬浮量均匀，加工精度高，稳定性好。主轴轴承装配间隙调整得好，径向跳动、端面跳动精度高，工作台转动平稳，车削精度高，光洁度好。轴承间隙调好后，将外圈敲入锥套，再进行锥套调整。
数控双立柱车床主轴安装高精度双列短圆柱滚子轴承以保证工作台径向跳动，主轴上部装有大承载推力轴承，用于卸去工作台一部分重力，保证工作台端面跳动。主轴调整的好坏直接关系到机床加工精度。工作台一般采用静压导轨结构，为了保证工作台静压导轨的精度和油膜刚度，要求工作台静压导轨油膜间隙控制在0.03～0.04mm内，使工作台和工作台底座有良好的接触，才能保证工作台静压导轨的正常使用。主轴精度及工作台和工作台底座配合精度的调整，对机床工作精度起着决定性的作用。立式双立柱车床精度的调整，重点在机床主轴精度调整方面。阐述主轴轴承间隙调整和卸荷垫调整方法。按此方法调整装配能有效保证工作台的工作精度。
目前国内大型立式车床大都是凭经验装配，导致装配质量良莠不济。尤其是主轴轴承都是根据经验来调整。在这里作者总结了多台立车装配经验，探讨立车工作台的装配工艺。总装配图如图1所示。
1锥套与工作台面锥孔的配研工艺
该道工序是将工作台面翻过来，在锥套斜面上涂上红丹粉放进锥孔相互作对研(见图2)，再在车床上配车锥套斜面，使锥套配合斜面接触面达到70%。接触面不好将产生径向跳动，导致工件粗糙度差。
2工作台导轨配研工艺
该道工序首先将工作台底座用专用磨头进行导轨磨削，使导轨面精度和粗糙度达到0.016mm要求。将磨好后底座用长平尺按“米”字型测量并调整好水平，然后同时用两只水平仪沿导轨切线和径向调整平面度在0.02mm之内。再将工作台吊起抬高，点动工作台旋转研磨配合，最后把工作台吊起翻身，铲刮工作台的圆形导轨，达到0.12mm/100mm的要求。工作台导轨配研工序图见图3。
3主轴径向双列滚子轴承安装工艺及间隙调整
将NN3040K/P5W33轴承内圈装在主轴上，用工艺套筒均匀地从上往下敲击使其胀大(主轴1∶12锥度)，如图1所示将轴承外圈套上，用手盘动轴承外圈。若松手外圈在自重作用下不会下落，即调整到位。否则继续往下敲击，重复这个过程。这种方法比较直观。然后用量块测量下垫尺寸，四点取算数平均值。按尺寸-0.02mm磨削下垫片(-0.02mm是为了垫片方便安装)。将轴承外圈装在锥套内再靠手盘轴承感觉松紧，对装配工人经验手感要求高。经验不足的装配人员装配轴承间隙往往出现时松时紧。轴承太松，车削时径向跳动大，外圆加工精度差，在低速打表检查时不易发现;太紧，工作台转动发振，外圆加工粗糙度差，转速越高粗糙度越差。
4主轴锥套调整装配工艺设计
将铲刮清洗好的工作台装在底座上，不上调整垫，均匀拧紧厚盖上M20螺钉(只需上3颗)，使锥套与工作台内孔锥面接触并受力。关键点在于受力大小:受力过大，工作台被拉起，造成工作台端面跳动而不合格;受力过小，锥套与工作台锥面间有间隙，造成工作台径向跳动而不合格。为了测量调整垫厚度，一般采用在横梁上吸上磁性表架，百分表指针对在工作台面中间位置，慢慢拧紧拉盖上螺钉，使工作台拉起0.01～0.02mm。这时用深度游标卡从4个方向取平均值测量出调整垫的厚度。按要求磨削到尺寸，装上拧紧6颗螺钉，这样主轴锥套受力没有间隙，工作台底面与底座环形导轨有0.02～0.03mm油膜间隙。在工作台边缘试车削，检查径向跳动和端面跳动是否满足出厂0.03mm要求。达到精度要求后再进行超负荷试验。同时考虑是否有闷车现象、检验精度是否稳定，最后再精车圆柱检验加工精度。
