低温压力容器内部温度低于-20℃，对于容器的制造质量要求较高，当前被广泛应用于液化气、液氮等化工生产工作中。因此，为了提升容器的使用性能，避免安全事故的发生，有必要优化低温压力容器的焊接制造工艺，对焊接过程的关键工艺环节和基本要求进行分析，提升容器焊接制造技术水平和应用质量。
1材料选择
1.1钢材选择
在低温压力容器制造过程中，需要科学选择钢材，突出焊接制造工艺的规范性，优化低温压力容器的质量。例如，可以选择镇静钢，确保其后续受压过程满足标准，建议精准校验钢材的性能参数和化学成分，防止材料由于自身不足对容器制造质量造成影响。同时，钢材在低温状态下会产生冷脆性，不过压力容器的制造用钢弥补了这一漏洞，使钢材可以在≤零下20℃的条件中开展工作。此外，评估钢材性能的关键要素包含脆性转变温度、冲击韧性，其中脆性转变温度越低、冲击韧性越大，则低温韧性效果良好。因此，在材料选择时，应注意低温韧性，选择强度较高的钢材，进而提升压力容器质量。
1.2焊接材料选择
建议围绕实际焊接需求选择焊接材料，提升焊接制造材料选择的科学性。因此工作人员需要对施工质量说明材料进行分析。焊丝和焊条可经过试验检测，防止焊接过程中出现质量缺陷。加强烘干和保温处理，例如碎玉焊丝需要避免被水侵蚀的现象。此外，压力容器的非受压元件的低温韧性需要和接头性能相协调，因此建议谨慎选择制作材料，在材料制作中温度不应超过-70℃，并在材料焊接过程中分析并克服周边不良环境因素。
2焊接准备工作
在容器焊接之前，需要落实准备工作，对焊接工艺进行科学和有效的评定，在选择焊接方式时应满足要求，并针对不匹配情况加强分析，针对性修正和焊接环境不协调的工艺，提升焊接质量。在焊接准备阶段需要对容器坡口完成处理，保证坡口的尺寸、形式较为适宜，为后续焊接工作做准备。同时，在对坡口进行细致加工时，需要灵活选择加工方式，其中包含机械加工、等离子弧切割、气割等技术，依托焊接要求和钢材性能，优化坡口制造性能。此外，还需要对坡口处的气孔、裂纹进行针对性处理，避免对后续焊接工作造成影响。
3焊接制造过程
3.1装配环节
装配过程在低温压力容器焊接中十分重要，其中精确度是关键。加强对装配精确度的控制可以有效规避装配偏差情况，为之后的焊接过程提升实际效益。同时，在装配阶段应尽量避免锤击情况，加强对构件的保护。精准设置焊缝的长度，将其控制在50mm之上，保证焊接牢固度，防止其出现质量缺陷问题[1]。此外，在后续的焊接操作中，需要及时去除定位焊缝，提升容器制造的美观度。
3.2焊接工艺
对低温压力容器的焊接管理时，首先需要对工作人员进行管理，保证焊工具有足够的专业能力和操作水平，核查其资质，在焊接操作前针对焊接线和热循环控制等知识对大家进行考察，提升焊接工作质量和效率。其次，建议科学设置焊接顺序，针对较为复杂的焊接过程，应满足多道、多层焊接要求，进而达到容器制造过程中的要求。最后，在焊接过程中需要关注引弧问题，防止多次引弧操作，科学应用该技术提升实际生产效益。
3.3焊接环境管理
在低温压力容器焊接过程中，需要加强对环境的把控，减少其中不良因素的影响，具体控制方式包含以下内容：其一，风力因素。当通过手工电弧进行焊接工作时，需要将风速控制在2m/s内。其二，湿度控制，焊接环境中的湿度建议低于90%，防止因空气过于潮湿对压力容器制作造成影响。其三，天气因素。压力容器需要避免在雨雪天气开展焊接工作，加强对环境温度的把控，将焊接温度控制在高于0℃范围内，必要时可以开展预热工作。
3.4焊接要点
第一，降低焊接热输入量。建议在焊接阶段选择低热输入量，防止在热影响区和焊缝中出现粗大面，规避冲击韧性减少的问题。因此，操作人员可以选择低热输入量，降低焊接电流，避免焊条随意摆动。同时，建议选择快速多道焊、多层多道焊、窄焊道等方式完成焊接，防止焊道存在过热状况。此外，可以借助多层焊开展重复加热工作，对品粒进行细化，并加强对层间温度的控制。第二，控制焊接速度。当通过自动埋弧焊对含镍低温钢进行焊接时，应避免利用高速焊接方式获取焊接线能量。若焊接速度很快，会导致熔池变为雨滴型。当焊道成型后，形成深又窄的截面，使焊道中心形成热裂纹，因此对于含镍低温钢需要保证恰当的焊接速度。第三，防止咬边缺陷。在焊接低温钢时，需要避免未焊透、弧坑、咬边等问题的出现，低温环境中应力会在制造缺陷内被集中和放大，形成脆性破坏。因此低温压力容器在焊接过程中应防止咬边缺陷。
4焊接制造检测
4.1无损材料检测
在焊接压力容器时，需要针对参与生产的材料进行无损检测，这些材料的特征是经过低温夏比冲击试验合格后，正式投入生产工作。其中，不锈钢板材料、低合金钢板等均属于低温压力容器的关键材料，因此可以借助超声波检测方式对其进行测试，围绕生产制造、组合加工、断裂线、裂缝等要素开展工作，一般检测等级会因材料种类的不同而具有差异性，如低合金钢板是三级材料、不锈钢的钢板是二级材料。
4.2超声检测
在组装低温容器的壳体时，需要对接焊缝，因此容易出现裂缝、气孔等问题，建议使用无损检测模式，加强对容器表面和内部的检测，外部可以通过渗透、100%磁粉(MT)等方式检验，内部则借助超声检测方式(UT)。此外，由于容器的壳体中存在夹层，因此在检测时需要提升标准。
4.3渗透检测
在检测低温压力容器的对接焊缝和接头(A、B类)时，若经过100%射线(RT)和超声检测(UT)结果仍然不达标，则应开展渗透检测工作(PT)，加强对非受压元件、受压元件的检测，严格按照技术指标开展工作。此外，需要在检测前期仔细打磨容器表面，保证检测区域的平滑度，同时检测接头的长度需低于焊接接头长度的50%，但还要超过2500mm，进而提升检测质量[2]。
5焊后管理
当低温压力容器完成焊接工作后，需要进行相关维护操作，例如严格控制焊后的热处理过程，通过此方式降低焊接操作中形成的残余应力，进而优化压力容器构件的受力状况。同时，质量管理人员需要对焊接部件进行检验，分析区域外观情况，及时处理气孔、咬边、裂纹问题，优化容器表面平滑度。此外，可以通过渗透探伤、磁粉检测等方式分析容器内部质量缺陷，进而提升焊接水平。结论：综上所述，提升压力容器的焊接质量对于工业生产效率至关重要，因此需要科学选择制作材料，采取恰当的焊接技术确保容器使用阶段的稳定性和安全性。同时结合相关标准完成检测，按照焊接特点、技术要点、焊接质量及时找寻并解决焊接工艺的不足，完善压力容器的性能，优化焊接技术和制造技术。
参考文献：
[1]杨朋.低温压力容器的焊接制造研究[J].化工管理,2019，(28):176-177.
[2]刘振.低温压力容器制造工艺研究[J].化工设计通讯,2019,45(08):91+139.
《低温压力容器焊接制造探讨》来源：《装备维修技术》，作者：柳迅
